一、前言

該筒倉群采用我局自制的6聯(lián)體滑模施工，工藝成熟，質(zhì)量穩(wěn)定，安全可靠，有廣闊的發(fā)展前景。施工中從模板設(shè)計、制作、組裝、滑升到出�；炷�土強度控制、混凝土配合比設(shè)計、出�；炷�土隨滑隨抹工藝等都積累了豐富的經(jīng)驗，形成了一套完整的滑模施工技術(shù)�！痘�模施工綜合技術(shù)》1996年12月已通過 建設(shè)部科技司的技術(shù)鑒定�？偨Y(jié)多年的滑模施工經(jīng)驗及防城港工程的具體實例形成本工法。

二、工法特點

1．采用大直徑多聯(lián)體滑模，實現(xiàn)多個大直徑聯(lián)體筒倉的滑升施工，確保結(jié)構(gòu)的整體性，縮短施工工期，保證工程質(zhì)量。

2．利用滑模操作平臺，采用降模法作封頂支撐平臺，一臺兩用，省工省時，可提高工效。

3．在亞熱帶海洋氣候條件下，模內(nèi)溫度高達50℃左右時，出�；炷�土能隨滑隨抹。

三、適用范圍

適用于大直徑多聯(lián)體筒倉滑模施工，對大規(guī)模聯(lián)體筒倉群的滑模施工具有指導意義。

四、施工工藝

根據(jù)筒倉截面的一致性，采用一套聯(lián)體筒倉滑模，實現(xiàn)多個筒體結(jié)構(gòu)的鋼筋、混凝土工程施工作業(yè)，借助液壓千斤頂在支撐桿上按既定的速度爬升，模板下部的混凝土滑出隨即抹光，在滑空的模板內(nèi)再分層綁扎鋼筋，灌注混凝土，提升，如此循環(huán)，直至設(shè)計標高。

(一)工藝流程(見圖1)

圖1 筒倉主體滑模施工工藝流程

(二)操作要點

1．施工準備。大直徑多聯(lián)體筒倉滑模，施工連續(xù)，工序集中，對材料的需求量大，要配備的人員、設(shè)備、機具數(shù)量多，施工準備工作必須做得特別充分，方能保證滑升正常連續(xù)地進行。

(1)物資準備。

水泥。根據(jù)試驗人員提供的水泥品種標號及各項技術(shù)性能指標進行采購，進場后經(jīng)取樣試驗，再用于工程。水泥備料應充足，必須保證儲存需用量的一半以上方可開工。

鋼材。應提前進入現(xiàn)場，除綁扎工序在滑升時進行，其余工序在滑模施工前能提前進行的盡量提前，保證現(xiàn)場有滑模施工2d所需的鋼筋富余量。

碎石。符合《普通混凝土用碎石或卵石質(zhì)量標準及檢驗方法》(JGJ 53—92)行業(yè)標準的要求，特別是片狀粒徑大于5cm的顆粒及針狀、粉狀 不得超標。

砂子。符合《普通混凝土用砂質(zhì)量標準及檢驗方法》(JGJ 53—92)行業(yè)標準規(guī)定的中粗砂。

其他材料。施工需用其他材料如粉煤灰、減水劑、焊條、綁絲等，施工前根據(jù)計劃一次購置到位。

(2)設(shè)備及工具準備。機械設(shè)備在滑模施工前必須安裝調(diào)試到位，對機械操作人員，特別是塔吊、攪拌機、裝載機、混凝土運輸機具等大型機械的操作司機要進行培訓，持證上崗。

所有投入施工的機械設(shè)備，機具易損件必須存有備件，關(guān)鍵性的設(shè)備如攪拌站等，應有備用或代用機械，防止因機械故障造成全面停工。

(3)勞動力的準備。勞動力應按崗定人，并有10％左右富余量。制定勞動力的管理措施，強化管理，責任到人，保證各倉施工均衡。

(4)技術(shù)準備。工前培訓及技術(shù)交底。筒倉滑模施工連續(xù)性很強，多班組、多工種協(xié)作作業(yè)。務必使參與施工的管理人員、操作人員了解這一特點。必須根據(jù)圖紙及有關(guān)規(guī)定的要求進行詳盡的技術(shù)交底，按不同班組、不同工種及崗位進行認真的崗前培訓，讓參加作業(yè)的人員明確本崗位應完成的任務，必須達到的質(zhì)量標準以及與其他工種配合方式，確保施工中各工種協(xié)調(diào)一致，優(yōu)質(zhì)高速。

混凝土配合比設(shè)計。根據(jù)施工速度、設(shè)備生產(chǎn)能力以及混凝土的28d強度、出模混凝土強度、水化熱控制及初凝時間進行配合比設(shè)計。出模強度應控制在0.2～0.4MPa范圍內(nèi)�；炷�土外摻料(劑)應根據(jù)滑模特點合理地選擇，通過試驗確定 摻加量。

水平及垂直偏差測控準備。制定控制制度，并安排專人落實，垂直度的控制應在滑模組裝時設(shè)置觀測點，以備滑升中檢查觀測。以防城港筒倉施工為例，采用了激光鉛垂儀與15kg線墜配合操作的方法，收到了良好的效果，測點布置見圖2。

圖2 筒倉平面圖

其他。必須保證施工用水、用電不間斷，施工現(xiàn)場應準備備用發(fā)電機及1座50～100m³備用水池。

2．滑模制作。滑模模板及液壓系統(tǒng)根據(jù)筒倉施工圖及總體施工方案進行設(shè)計，經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理及有關(guān)專家審定后開始制作。主體結(jié)構(gòu)為提升架連接的單元化聯(lián)合平臺，單元平臺采用內(nèi)鋼環(huán)斜拉桿輻射梁平臺結(jié)構(gòu)。門架采用焊接連接的重型門架，如圖3。

圖3 加強型門架詳圖

滑模在工廠或現(xiàn)場加工制作。制作中必須制訂必要的工藝措施，對構(gòu)件分類分組進行加工。加工完的同種零件必須具有互換性。嚴格按《液壓滑動模板施工技術(shù)規(guī)范》(GBJ113—87)所列滑模構(gòu)件制作的允許偏差進行過程控制和質(zhì)量檢驗。

3．滑模安裝及調(diào)試。多聯(lián)體筒倉滑模安裝必須按照一定的程序進行。安裝時，先用螺栓將相互關(guān)聯(lián)的構(gòu)件在安裝位置組合，組合完畢再對稱地緊固螺栓。具體步驟如下：

(1)核對各倉中點坐標，保證各中心點準確無誤，標出安裝位置和控制標志及各軸線處提升架的理論位置。

(2)承臺頂面抄平，確定合理的滑模安裝標高基準， 限度地減少基礎(chǔ)頂面不平所造成的安裝找平工作量。

(3)根據(jù)中心點坐標及安裝標高基準，安放各倉內(nèi)鋼環(huán)組件，注意安放位置及方向。

(4)安裝各倉中心連線上的提升架、輻射梁，將各內(nèi)鋼環(huán)聯(lián)系在一起，并重新校核內(nèi)鋼環(huán)的中心位置，若有偏差及時用千斤頂或倒鏈調(diào)整。

(5)將其余部位的提升架、輻射梁及圍帶、斜撐等構(gòu)件一一裝上，按既定的安裝標高基準進行初調(diào)平。

(6)平臺鋪板及液壓系統(tǒng)安裝調(diào)試。

(7)安裝內(nèi)模并插入千斤頂支承桿，注意將支承桿接頭按要求錯開。

(8)檢查并緊固各部位連接螺栓，調(diào)整平臺的水平及預拱，檢查模板垂直度，對不符合要求的部位及時處理。

(9)焊接、綁扎、驗收鋼筋。

(10)清理模板內(nèi)的承臺表面，安裝外模系統(tǒng)，用油氈及砂漿堵塞模板與承臺間的縫隙。

(11)安裝吊籃。

滑模結(jié)構(gòu)見圖4。

圖4 滑模整體結(jié)構(gòu)示意圖(尺寸單位：mm)

4．滑模操作平臺布置�；�模的操作平臺的平面布置合理與否，將直接影響到滑升過程中平臺是否出現(xiàn)扭轉(zhuǎn)、傾斜等的關(guān)鍵，防城港六聯(lián)體滑模施工時操作平臺的平面布置如圖5所示。

圖5 滑模操作平臺布置圖

5．筒壁滑升。筒壁滑升從基礎(chǔ)頂面開始，至倉頂板下標高停止，全過程基本上可分為初滑、正�；�升、終滑三大過程，其中包括鋼筋焊接綁扎、混凝土入模搗固、表面修抹及養(yǎng)護、門窗洞的預留、鋼筋預埋、工藝預埋件埋設(shè)、倉頂梁板及支座預留、模板清理、支承桿續(xù)接及限位調(diào)平，垂直度測量及糾偏糾扭等施工環(huán)節(jié)。

(1)初滑。在滑模模板內(nèi)撒水潤濕，鋪設(shè)1：2水泥砂漿3～5cm，再分層灌注混凝土，層厚30cm，灌完3層后提升2～3個千斤頂行程，觀察混凝土出模強度，如出模強度適宜轉(zhuǎn)入正常滑升，如出模強度太高，可調(diào)整配合比并加快施工速度，若出模強度太低，可適當放慢滑升速度或摻適量外加劑，使混凝土出模強度符合要求。

(2)正�；�升。初滑正常后轉(zhuǎn)入正�；�升�；�升在混凝土灌滿搗固后進行。每次提升30cm，提升時可進行鋼筋焊接、綁扎及混凝土入模，但禁止搗固。提升完畢繼續(xù)進行鋼筋、混凝土施工，混凝土搗固完進行再一次提升，如此往復，直到終滑標高。

多聯(lián)體筒倉同步滑升，要控制好各倉操作平臺，使其在同一水平位置并保持滑模系統(tǒng)不出現(xiàn)水平方向的平移、扭轉(zhuǎn)。保證各倉混凝土灌注速度均衡是同步滑升的關(guān)鍵。

控制各倉操作平臺在同一水平的措施有：

①設(shè)置千斤頂限位卡，每滑升1m或一個班要抄一次平，使各限位卡均處于同一水平面上。

②平臺上材料、機具擺放要均衡，不要造成偏壓。

③每次提升均要檢查千斤頂是否到位，及時更換不符合要求和損壞的千斤頂，確保各倉每一千斤頂同步，各倉平臺在同一平面的誤差不超過規(guī)范要求。

保持多聯(lián)體滑模系統(tǒng)不出現(xiàn)水平方向的平移和扭轉(zhuǎn)的措施有：

①設(shè)置足夠的垂直度觀察裝置，每滑1m觀測一次，及時發(fā)現(xiàn)問題。

②當發(fā)現(xiàn)在同一水平面上朝一個方向平移時，要采用傾斜平臺法或其他方法及時糾正。

③相鄰兩倉混凝土的灌注方向應相反，防止滑模系統(tǒng)總體扭轉(zhuǎn)。

保證各倉混凝土灌注速度均衡的措施有：

①各倉配置操作熟練程度基本相同的技工、機具。

②各倉混凝土供應的速度應基本相同。

③倉頂調(diào)度應協(xié)調(diào)好各倉間混凝土灌注速度，以求各倉均衡。

(3)終滑。正�；�升接近終滑標高時，對滑模系統(tǒng)進行抄平，并將滑模系統(tǒng)調(diào)平，然后灌 一層混凝土。灌注時必須嚴格把握頂面高度。頂面標高誤差控制在±20mm內(nèi)。 一層混凝土搗固完畢停止滑升，達到拆模強度時拆模。

(4)鋼筋運輸、焊接、綁扎。大直徑多聯(lián)體筒倉倉壁中鋼筋的含量較大，星倉部位配筋比較復雜，不同倉位所用鋼筋的規(guī)格、數(shù)量不一致，鋼筋在運往倉位時按不同倉位需要供應，認真配料，對號入座，盡量避免鋼筋在滑模平臺上大量堆積，以減輕滑升負荷。鋼筋焊接及綁扎根據(jù)不同倉位工作量的大小合理配備施工人員，保證鋼筋焊接、綁扎符合施工規(guī)范的要求。

(5)混凝土拌制運輸及灌注�；炷�土采用自動計量拌合站拌制，運輸采用特制的人力三輪車與塔吊配合完成。灌注混凝土應按一定的順序進行，從相交壁處開始，先厚壁，后薄壁，先陰面，后陽面，各倉嚴格分層灌注，每層混凝土的厚度30cm左右，每層灌完后，頂面標高誤差應控制在±3cm以內(nèi)。入模與搗固要密切配合。入模混凝土數(shù)量要適中，搗固要緊跟。嚴格控制搗固時間，保證插點密度及插入深度，做到不漏振、不過振。滑升時不進行搗固，嚴禁搗固棒直接振動模板及鋼筋�；炷�土的澆筑速度根據(jù)氣候情況確定，在35～39℃之間進行滑模施工時平均每小時應澆筑0.2m，而在30～35℃時每小時應澆筑0.15m，25～30℃時每小時應澆筑0.12m，25℃以下時應澆筑0.1m，但具體的控制應以出�；炷�土強度來進行。

(6)高溫氣候條件下出�；炷�土強度的控制。在氣溫高達40℃模板內(nèi)溫度高達50℃左右的情況下，應采取行之有效的措施，抑制模內(nèi)溫度�？刂扑�泥的用量，摻入部分粉煤灰代替水泥，用冰水拌制混凝土，選用標號適當?shù)乃�泥。對模板遮陽或灑水降溫，摻加一定比例的緩凝型高效減水劑控制混凝土的初凝時間，保證混凝土的出模強度符合要求。

(7)門窗洞口預留。筒倉下部預留的門窗洞口數(shù)量多、面積大，滑升到窗洞口底部標高時，要將滑模系統(tǒng)調(diào)平，將混凝土的初凝時間適當延長，適當放慢滑升速度，為門、窗洞口模板的安裝、定位、加固提供必要的作業(yè)時間。在滑過門窗洞口全過程中，確保不跑模、支承桿不失穩(wěn)。洞口的預留可在原設(shè)計尺寸的基礎(chǔ)上適當加寬加高，出現(xiàn)跑模時應及時鑿除。

(8)連接鋼筋的處理。對下環(huán)梁、星倉底板、雨篷、下部聯(lián)廊等與倉壁相聯(lián)結(jié)構(gòu)中的連接鋼筋，鋼筋制作時僅加工埋入混凝土及搭接長度的部分，搭接長度在倉壁滑升時向上彎入倉壁鋼筋保護層中，滑出模板后及時鑿出，待施工相連結(jié)構(gòu)時調(diào)直，焊接。

(9)工藝預埋件的埋設(shè)。根據(jù)施工總方案及各部施工方法，將各種工藝預埋件作專門技術(shù)交底，安排專職人員進行埋設(shè)，確保預埋位置準確。

(10)倉頂梁支座的預留。倉壁滑升到倉頂梁底5cm前，應在滑模內(nèi)埋設(shè)好木模，留出梁支座位置，滑完后取出，以便倉頂施工時進行梁端鋼筋錨固。

(11)模板清理�；�模施工中必須由專職人員對模板進行清理，每次搗固完后將模板及鋼筋上的混凝土渣塊及砂漿清入模內(nèi)，每次提升時，清模人員必須將模板帶起的混凝土清入模內(nèi)，并將滑空的模板表面清理干凈。

(12)支承桿續(xù)接及限位調(diào)平�；�模工應及時續(xù)接已滑空的支承桿。千斤頂配限位調(diào)平器，限位調(diào)平器每提升30cm進行一次限位調(diào)平。調(diào)平在每次提升結(jié)束后由滑模工調(diào)整到位，每班由測量工配合抄平一次。

(13)垂直度測量及偏扭防治。一般每滑升0.9～1.5m觀測一次滑升垂直度，30～60cm觀測一次�；�升垂直度測量由測量工及液壓提升人員共同完成。需要糾偏時，由液壓提升負責人組織滑模工實施。多聯(lián)體筒倉滑模平臺面積較大，產(chǎn)生整體平臺扭轉(zhuǎn)及飄移可能性較小，但荷載不均、風力不定都可能造成平臺偏移或單個筒倉滑模扭轉(zhuǎn)，從而影響工程質(zhì)量，采用“防偏為主，糾偏為輔”辦法進行。防偏措施有：

①嚴格控制支承桿標高、限位標高、千斤頂標高，做到同步滑升，每提升一次調(diào)平一次。

②操作平臺上的各種施工活荷載均勻布置，對稱堆放，施工人員不得隨意集中。

③混凝土盡量均勻，對稱灌注，同時須按要求換向灌注。

④保持支承桿的穩(wěn)定和垂直度，勤檢查觀測，發(fā)現(xiàn)偏移及時糾正。

⑤將外提升架或外模用16號槽鋼連接成四條閉合鋼箍。

防扭措施有：

①采用大型化模板對稱配置，提升架與圍圈有效緊固。

②模內(nèi)側(cè)加設(shè)防扭條，利用混凝土約束扭轉(zhuǎn)。

③用Φ48鋼管作支承桿，加大支承桿剛度抵消其偏扭。

滑模施工中發(fā)生偏斜，采用傾斜平臺法糾偏，平臺的傾斜度應控制在1％以內(nèi)，注意整個作業(yè)平臺在—個平面上，不宜在糾偏中造成平臺局部發(fā)生較大傾斜。倘若發(fā)牛扭轉(zhuǎn)，應認真分析原因，采用相應措施，根據(jù)我們的經(jīng)驗，采取改變混凝上灌注順序效果較好，即先集中灌注與偏差相反方向一側(cè)的混凝土，依靠混凝土的側(cè)壓力和摩阻力迫使模板與平臺位移，逐步回到工正常位置，使扭轉(zhuǎn)消除。

(14)混凝土出模強度的控制及隨滑隨抹工藝�；�出模板的混凝土表面無搗固缺陷時不需附加抹面材料，將原混凝土表面用抹子壓光即可。如遇施工缺陷，則篩取混凝土原漿進行修抹�；�出模板的混凝土表面應在0.5h內(nèi)抹完。出模混凝土強度達到1～1.5MPa時開始灑水養(yǎng)護，或涂刷混凝土養(yǎng)護液。

6．滑模拆除及封頂操作平臺支設(shè)。滑升完畢，將滑模平臺降至預先已固定在倉壁上的平臺支架連接點上，作封頂平臺。

拆模的次序如下：清理平臺雜物→拆除滑模液壓管路及控制臺→拆除內(nèi)外模板及掛模圍帶→焊接承重立柱→用倒鏈將單元平臺掛到承重立柱上→安裝平臺支架→拆除滑模單元平臺與提升架的連接→放松倒鏈將平臺落在平臺支架上→將平臺與平臺支架連接→拆除滑模外吊籃、外作業(yè)平臺支撐構(gòu)件及其他連接件→拆除提升架及千斤頂→清理調(diào)整作業(yè)平臺。

7．封頂平臺降落及拆除。筒倉頂板施工完畢，混凝土達到設(shè)計強度時拆除封頂模板和平臺，其方法如下：制作一條降模起重鋼梁，架在頂板井字梁上，用200kN滑輪組將單元平臺內(nèi)鋼環(huán)與起重鋼梁相連，用倉頂錨固的卷揚機提升平臺并徐落至倉底后拆散搬出。

8．封頂平臺拆完后進行倉底漏斗及倉頂通廊施工。

五、機具設(shè)備(見表1)

表1 機具設(shè)備

六、勞動組織

6聯(lián)體筒倉滑模施工，許多工序與普通施工相似，其勞動力組織不再贅述，下面僅列出關(guān)鍵工序——筒倉倉壁滑升的勞力組織(兩班人員數(shù)量)。

1．滑模：技術(shù)人員2人，提升人員2人，滑模工40人；

2．混凝土：拌合站司機8人，隨升井架垂直提升司機12人，裝載機司機4人，水泥運送、進料20人，混凝土運輸40人(備用)，入模60人，搗固24人，清模工24名，鋼筋綁扎86人，焊接36人；

3．鋼筋：制作20人，運輸20人；

4．抹面及養(yǎng)護：50人；

5．測量：3人；

6．后勤保障：22人(含材料供應、機修、電工等)。

合計473人(其中包括備用40人)。

七、質(zhì)量控制及標準

1．建立與工序作業(yè)相對應的質(zhì)量檢驗系統(tǒng)，嚴格執(zhí)行 、行業(yè)有關(guān)標準，保證工序質(zhì)量符合規(guī)范要求。

2．建立全面的質(zhì)量監(jiān)控系統(tǒng)，及時處理質(zhì)量問題，配置質(zhì)量監(jiān)控人員每倉每班1人，監(jiān)督倉上鋼筋混凝土施工質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

3．關(guān)鍵工序配質(zhì)量檢查人員檢查。

4．滑升總調(diào)度，技術(shù)總值班巡回檢查，及時處理施工中存在的問題，協(xié)調(diào)施工作業(yè)，向監(jiān)理報驗。

5．質(zhì)量控制標準(見表2)。